离心风机轴承坏的原因

离心风机厂家分析风机轴承损坏主要的3个因素：（1）轴承寿命短；（2）轴承振动；（3)轴承温度过高。在了解下述造成离心通风机轴承损坏的各种因素后，才能在风机设计时，考虑采取各种措施避免发生下述情况，从而避免造成轴承损坏。

（1）风机轴承额定寿命太短

风机设计时经常有人忽略对轴承额定寿命的计算，这是风机设计的大忌，容易引发风机损坏甚至产生安全事故。而判断轴承的损坏原因时，必然首先考虑风机的额定寿命是否符合行业标准要求。

（2）风机轴承振动超标

风机轴承振动时运行中的常见故障，风机的振动会引起轴承和叶片损坏、螺栓松动、机壳和风道损坏等故障，严重危机风机的安全运行。风机轴承振动超标的原因较多，如能针对不同的现象分析其原因，采取适当的处理办法，往往能起到事半功倍的效果。

①转子的不平衡力引起的振动

叶片附有不均匀的附着物。这类缺陷常见于排尘风机，现象主要表现为风机在运行中振动突然上升。这是因为当气体进入叶轮时，与旋转的叶片工作面存在一定的角度。根据流体力学原理，气体的灰粒由于漩涡作用会慢慢地沉积在非工作面上。机翼型的叶片zui易积灰。当积灰达到一定的质量时，由于叶轮旋转离心力的作用，将一部分大块的积灰甩出叶轮。由于各叶片上的积灰不可能*均匀一致，聚集或可甩走的灰块时间不一定同步，结果因为叶片的积灰不均匀导致叶轮质量分布不平衡，从而使风机振动增大。在这种情况下，通常只需把叶片上的积灰铲除，叶轮又将重新达到平衡，从而减少风机的振动。在实际工作中，通常的处理方法是临时停机后打开风机机壳的入孔门，检修人员进入机壳内清除叶轮上的积灰。

②叶片腐蚀或磨损引起的振动

磨损是风机中常见的现象，风机在运行中振动缓慢上升，一般是由于叶片磨损，平衡破坏后造成的。此时处理风机振动的问题一般是在停机后做动平衡。机翼型叶片因腐蚀而穿孔，杂质进入其内时，则必须清除杂质，修补叶片，严重时必须更换叶片或叶轮。

③某些固定部件所引起的振动

基础灌浆不良，地脚螺栓松动，机座连接不牢固；底座，蜗壳等刚度不够没引起共振；管道未留膨胀余地，与通风机连接处管道未加支撑或安装固定不良。

④动、静部分相碰引起风机振动

叶轮和进风口（集流器）不在同一轴线上；运行时间长后进风口损坏、变形；叶轮松动使叶轮晃动度大；轴与轴承松动；通风机长期停转，因转子自重等因素使轴弯曲。根据不同情况采取不同的处理方法。引起风机振动的原因很多，其它如联轴器中心偏差大、基础或机座刚性不够、原动机振动等，有时是多方面的原因造成的。实际工作中应认真总结经验，多积累数据，掌握设备的状态，出现问题就能有的放矢地采取相应措施。

（3）离心式通风机轴承温度过高

风机轴承温度异常升高原因有三类：润滑不良、冷却不够、轴承异常。离心式风机轴承置于风机外，若是轴承疲劳磨损出现脱皮、麻坑、间隙增大引起温度升高，一般可以听轴承声音和测量振动等方法来判断，如是润滑不良、冷却不够原因则是较容易判断。而轴流风机轴承集中于轴承箱内，置于进气室下方，当发生轴承温度高时，风机运行，很难判断是轴承有问题润滑、冷却问题。实际工作中应先从以下几个方面解决问题。

①安装不当。轴承内部间隙大小或机件设计制造精度不佳，均是风机轴承运转温度偏高的主因。为方便风机设备的安装、拆修和维护，一般在设计上多采用紧定套轴承锥孔内环配合之轴承座轴承，然而也易因安装程序上的疏忽而发生问题。尤其是间隙的适合调整。轴承内部太小，运转温度急速升高；轴承内环锥孔与紧定套配合太松，轴承易因配合面发生松动而于短期内故障烧损。

②加油是否恰当。应当定期工作要求给轴承箱加油。轴承加油后也会出现温度高情况，主加油过多。这时现象为温度持续不断上升，到达某点后（一般比正常运行温度高10℃～15℃左右）就会维持不变，然后会逐渐下降。

③冷却风机小，冷却风量不足。轴承箱没有有效冷却，轴承温度会升高，比较简单同时又节约厂用电解决方法是轮毂侧轴承设置压缩空气冷却，当温度低时可以不开启压缩空气冷却，温度高时开启压缩空气冷却。

④确认不存在上述问题后再检查轴承箱。

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